课题十六:推行精细化管理 稳定出磨生料质量

2015-08-07 14:26:00 来源 :365bet官网网

 

   水泥的质量主要取决于熟料的质量,煅烧优质熟料必须先制备适当成分的生料。而出磨生料的稳定性直接影响熟料煅烧热工制度的稳定,最终影响熟料的煅烧质量。
    我公司生料配料采用石灰石、电石渣、砂岩、钢渣、粉煤灰五种原料,由于没有石灰石矿山,石灰石完全靠外购,石灰石品质相差较大,同时由于电石渣掺加方式不科学,没有计量,再加上管理操作上比较粗放,导致出磨生料三率值波动很大,给回转窑煅烧和熟料质量的稳定带来了很大的不利影响。为此,我公司从2010年6月份开始,通过严格控制进厂原材料,改变电石渣掺加方式、推行精细化管理与操作,狠抓细节管理,逐步稳定了出磨生料三率值,为回转窑煅烧和熟料质量稳定提供了保证。

1   加强石灰石预均化,提高石灰石预均化效果
1.1 原料的管理
      我公司规定石灰石质量控制指标为CaO≥48%,SiO2≤4%,MgO≤3%,由于我公司没有自己固定的矿山,石灰石完全靠外购,供货商少时也有三家,为保证进厂石灰石的质量,要求严格按照进厂石灰石的质量控制指标进货,对于进厂石灰石先由现场原料管理员进行目测,对于含泥、土等杂质较多的,目测不合格,不准卸车当场退货,对于不含泥、土或含少量泥、土的石灰石,目测合格,通知质检处、化验室、供应处、原料车间到现场取样,做到每车必取,且取样点不得少于五个,快速做出CaO、SiO2、MgO的含量,对于不合格退货让其拉走,合格的按照质量不同定点卸货,搭配使用。

 1.2 改变电石渣掺加方式
      起初电石渣的掺加方式采用的是四车石灰石掺加一车电石渣的方式,将其倒入石灰石上料口,通过破碎机破碎、混合,由胶带输送机运至石灰石预均化堆场进行预均化,由于电石渣没有计量,造成电石渣掺加很不均匀,导致出磨生料化学成化波动很大。为了能使电石渣均匀掺入石灰石中,我们在石灰石入预均化堆场胶带上增加了一个电石渣钢仓和一台电子皮带秤,将电石渣以8%的比例均匀加入石灰石入预均化堆场胶带上,和破碎后的石灰石起进入石灰石预均化堆场进行堆料,从而保证了电石渣掺入石灰石的均匀性。
1.3 缩小石灰石粒度范围,减少颗粒离析影响
    对于石灰石粒度,我公司要求≤25mm石灰石≥90%以上,每八小时测定一次,但在电石渣掺入以后,由于细粉增多,粉状物料比例增大,导致颗粒离析现象加重,为此,我公司将石灰石控制粒度调整为≤20mm≥90%以上,缩小石灰石粒径范围,减少石灰石颗粒离析的影响。
1.4 严格控制石灰石堆料层数
      通过控制石灰石破碎机产量和调整石灰石堆料机堆料时的行进速度,严格控制堆料层数>400层,保证石灰石均化系数H≥2.7。
      通过以上措施的实施,石灰石预均化效果得取了明显改善,见表1。


2  推行精细化管理  提高出磨生料质量
2.1 加强各种原料的上料管理
    上料时,加强中转站下料溜子的清理。由于砂岩、钢渣、煤上料时有共用段,且这三种物料有时易在中转站下料溜子处粘结,要求岗位工加强下料溜子清理,防止发生少量混料,造成出磨生料质量的波动。
2.2 加强原料调配库内物料的料位控制
    石灰石、砂岩在调配库内易产生颗料离析现象,料位高时粉多块少,粒位低时粉少块多,由于不同粒度的物料成分会有差异,且易磨程度也不同,从而导致出磨生料不稳定;粉煤灰在料位低时易发生冲料,导致出磨生料异常变化;钢渣在料位低时下料也不稳定,为此我公司要求及时上料,保证石灰石、铁粉、砂岩、粉煤灰四种原料的料位较高且稳定,防止由于石灰石、砂岩下料时发生颗粒离析、粉煤灰冲灰等,造成出磨生料异常波动。
2.3 加强四台秤的校正和维护
    定期对石灰石、砂岩、钢渣、粉煤灰秤进行标定:四台秤每月实物标定一次,每周砝码标定一次,保证四台秤的计量精度,同时加强四台秤的维护和清理,要求岗位工每班必须清扫四次,保证四台秤传感器上和周围无积灰和料块。
2.4 加强生料磨操作,稳定出磨生料 
      严格操作规程,在操作上遵循勤调和微调的精细化管理方针,稳定磨况,使生料磨处于良好的粉磨状态,保证生料的均匀稳定。
(1)生料磨开机时,首次喂料量为正常喂料量的60%,然后根据出磨斗提电流变化情况,逐步调整提风、逐步调整喂料量,每次加3-5t/h,20分钟加至正常喂料量。
(2)正常生产时,严格按操作参数表2控制,当发现某一参数偏离控制范围时,要及时查明原因,及时微调,确保生料磨的正常运行,防止饱磨等工艺事故的发生,避免出磨质量发生大的波动。


(3)中控生料磨操作员,要严格遵守操作规程,磨机加减台时不要大起大落,加减料的幅度不要过大,最多不超过5t/h,以防对出磨生料质量带来波动。要严禁空磨运转,特殊情况时的空磨运转时间也不得超过10分钟。
2.5 稳定出磨取样点气压 

    加强取样器的状态检查,尽量减少由于压力给取样带来的误差,通过压力调节保证正常取样。
2.6 由中控生料磨操作员调整配料 
    由于生料磨操作员比化验室分析员更了解磨况,如饱磨或断料、物料下料情况,更了解现场物料情况,如换堆、堆头、堆尾等情况,所以我公司由化验室分析员调整配料改为由中控室生料磨操作员调整配料,同时提高出磨三率值在生料磨操作员身上的考核比重。
    通过推行精细化管理,出磨生料三率值合格率大幅提高,见表3。


3  采取措施,提高入窑生料三率值合格率
(1)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据荧光分析的结果,确定出磨、入窑生料成分的相关性,从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。对于均化效果的判断,也利用统计的方法,确定均化后生料质量是否符合要求。 (2)保持窑、磨同步运转。在实际生产中,稳定生料磨台时,保持生料磨与回转窑同步运行,避免因过分追求生料磨台时,经常造成生料磨库满而停机,减少因开停机造成出磨生料的波动,并且防止大量窑灰在库内堆积。

4  结束语
      通过以上具体措施的落实,出磨生料质量得到良好有效的控制,生料质量稳定,入窑生料成份相对均匀稳定(见表3),为熟料煅烧热工制度的稳定和熟料产、质量的提高提供了有力的保证。熟料产量由原来的2750t/d逐步提高到2900t/d,熟料综合烧成电耗由66.2kWh/t下降到 63.2kWh/t,熟料标准煤耗由109kg/t下降到104.2kg/t(还得益于高碳灰的使用),熟料fCaO合格率由60%提高到90%以上,熟料3d抗压强度由29.6MPa提高到32.9MPa,熟料28d抗压强度由57.8MPa提高到59.2MPa,取得了良好的经济效益和社会效益。

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